Прокатка простых и фасонных профилей самых различных размеров производится из слитков или заготовок, имеющих большей частью квадратное или прямоугольное сечение.
Готовый профиль получается за несколько проходов, число которых устанавливают в зависимости от соотношения размеров и формы начального и конечного сечений. Для придания прокатываемому металлу необходимой формы в чистовом и промежуточном проходах на валках вытачивают на вальцетокарных станках специальные вырезы, размеры которых определяются калибровкой.
Прокатные валки изготавливают с гладкой бочкой и калиброванные (рис. 72). Разрез, относящийся к одному валку, называют ручьем. Вырез, составленный двумя валками (образованный двумя ручьями), называют калибром. При прохождении через калибр металл заполняет его.
Калибры прокатных валков по своему поперечному сечению отвечают той форме профиля, которая должна получаться при каждом проходе.
Калибровкой профиля называют систему последовательно расположенных калибров, обеспечивающую получение готового продукта заданных размеров. В понятие калибровки профиля входит также метод, при помощи которого определяют формы и размеры переходных сечений прокатываемой полосы.
Калибровкой валков называют правила расположения калибров на валках, обеспечивающие нормальную задачу и выход полосы, а также достаточную прочность валков.
В тех случаях, когда прокатку ведут без калибров (прокатку слябов, листов, полосовой стали, ленты), калибровкой решают вопросы, связанные с распределением обжатий по проходам и профилировкой бочки валков (приданием выпуклости или вогнутости) для компенсации их прогиба или изменения диаметра от неравномерного нагрева.
Калибровка является решающим фактором, определяющим успешную работу любого прокатного стана. Большое значение имеют также такие факторы, как качество металла и качество изготовления калиброванных валков и валковой арматуры, точность настройки стана и квалификация обслуживающего персонала. Хорошо выполненная калибровка является важнейшим условием высокопроизводительной работы прокатного стана. Она позволяет получить готовый профиль в соответствии с требуемыми размерами, шероховатостью поверхности и с равномерными механическими свойствами по длине и ширине профиля; обеспечить прокатку с наименьшими расходами валков и энергии, а также наименьшими затратами времени на прокатку; обеспечить заданный температурный режим деформации для осуществления термомеханической обработки полос с прокатного нагрева; устранить ручной труд, максимально автоматизировать и механизировать процесс прокатки; создать минимальный парк валков на весь сортамент профилей стана.
Правильное решение перечисленных выше вопросов является весьма трудной задачей и поэтому калибровка валков является самой существенной и наиболее сложной стороной прокатного производства.
